不定貫商品を取り扱う食肉業界は業務も煩雑になりがちで、「今のままではよくないと思いつつも何を改善すればよいかわからない」という担当者様は多くいらっしゃいます。この記事では、どんなシステムを入れたら何が効率化されるのか、食肉業界の業務改善ポイントを３つピックアップしたうえで、それぞれの改善後の業務イメージを解説します。
食肉卸が生産性を上げるための業務改善ポイント
食肉卸売業の皆さまが生産性アップの鍵とされる代表的な業務といえば、受注業務や製造・加工管理あたりかと思います。しかし受注のデジタル化は自社だけの取り組みに留まらないため未だ運用障壁が高く、製造・加工管理は投資額や運用の手間がネックになりがちで取り掛かりづらいテーマであるのも事実です。
実は、これらより取り組みやすく、なおかつ様々な会社でアナログ管理による非効率が問題となっている業務パターンがいくつか存在します。本記事では、食肉卸売業の業務改善ポイントを3つピックアップし、システム導入でどのような業務フローになり何が改善されるのかを詳しく解説します。
・改善ポイント①受注～出荷・伝票発行
・改善ポイント②棚卸・在庫管理
・改善ポイント③外部冷蔵庫の入出庫手配～在庫管理
受注～出荷・伝票発行の業務改善方法
受注後、手書きの受注メモを起こしたりFAX注文書をコピーしたりして、加工現場や荷揃え担当者に引き渡す運用はよく見られます。現場はそこに出荷重量をメモして事務担当者に返し、売上入力して伝票発行する流れです。この一連の業務フローには手書きや転記が多く、そこに生産性を上げる余地があります。
受注入力からシステム運用をスタートする
システム運用のタイミングを繰り上げて受注入力からシステム運用を始めると、後続業務が改善・効率化されます。以下、このようなシステムで業務効率化されることの具体例です。
≪受注入力を行うことで効率化されることの例≫
■ 在庫の出荷予約（引当）ができるので、自由に売っていい在庫（有効在庫）を捉えられる
■ 受注加工を行う卸の場合、加工指示書をシステムから出力できる
■ システムから出荷指示書（ピッキングリスト）を出力できる
■ 指示書にバーコードを印刷できるので、バーコード検品等が可能になる
改善後の運用：ポイントはバーコード付き指示書
受注機能を持つシステムでは、次のような業務運用イメージになります。
①現場で受注入力（またはWeb受注データの取り込み）
②バーコード付きの出荷指示書（ピッキングリスト）または加工指示書を出力
③現場でバーコードを使って重量等の出荷商品情報を登録
④事務所で③の進捗状況を確認し、出荷準備が整った注文から伝票発行
改善効果が出やすい業務パターンとは
受注入力からシステム運用を始める１番大きなメリットは、指示書へのバーコード印刷が可能になる点です。このため、以下のような業務パターンや業務課題を抱えている業者は、受注機能を持つシステムを導入することで、特に出荷業務の効率化に繋がる可能性が高いです。
■ 受注とピッキング商品の照合チェックを機械化したほうが良い（誤出荷が多い業者）
■ 出荷前に計量ラベルを貼付し、受注ごとに重量を手書きメモして伝票発行する業者
■ 外部冷蔵庫への出庫依頼書を毎日大量に作っている（外冷利用メインの業者）
■ 受注内容をもとに加工指示書や商品ラベルを作成できる（受注加工がメインの業者）
■ 在庫引当てを行わないと当日欠品などの不都合が発生する（営業マンが多い業者など）
棚卸・在庫管理の業務改善方法
在庫管理が不十分だと、倉庫へ何度も足を運んで在庫を確認したり、毎日の実棚で数を合わせたりといった無駄な作業が増えます。不定貫商品の棚卸では重量を都度記録する必要があり、手作業だと大きな負担になります。こうした業務の非効率に悩む事業者は、在庫管理の仕組みを見直すことで作業負荷とミスを減らし、生産性を高められます。
商品コード単位で管理することの限界
商品コード別に在庫数を把握する方法は、「倉庫に何がいくつあるか」を把握する基本です。品番管理により在庫数そのものは把握できますが、入荷時期や賞味期限といった情報は分かりません。
たとえば同じ肩ロースが100箱あると記録されていても、古い在庫と新しい在庫の区別はつかず、先入れ先出しや賞味期限管理は現場の注意に頼るしかなくなります。賞味期限などの情報が重要な商材では、箱やロット単位で入荷情報を管理する仕組みが必要です。
改善後の運用：バーコードを使った在庫管理
改善策としては、入荷時に箱ごとにバーコード付きの在庫ラベルを貼る運用が有効です。ラベルには管理番号を埋め込み、出荷時にハンディターミナルでバーコードをスキャンすることで「その箱がいつ入荷したものか」を即座に特定し、正確に在庫を引き落とせます。入荷情報を記録する単位は一般的にロット単位か箱単位で、前者をロット管理、後者を単品管理と呼びます。
入荷時ラベル貼付の現実的な課題
導入時に議論になるのが「入荷時にすべての箱にラベル貼付できるか」という点です。短時間に大量のケースが入る現場や一時保管スペースが乏しい倉庫では、箱単位でのラベル貼付は現実的でない場合があります。こうした状況では、ロット管理で代表ラベル1枚を使う運用が現実的な妥協策になります。
ロット別に保管できれば入荷作業を速く進めつつロット単位で在庫を可視化できますが、在庫が減ってパレットをまとめる運用になると入荷日が混在し、代表ラベルだけでは入荷時期が分からなくなります。結果として、ラベル貼付を徹底するか、品番単位管理に戻すかの選択を迫られます。
単品管理がもたらす利点
ロット管理は便利ですが、単品（シリアル）管理には別の大きな利点があります。単品管理では入荷時に箱ごとにラベルを貼り、同時にハンディターミナルで入荷日や賞味期限、不定貫の重量などの情報を登録します。入荷処理に手間はかかりますが、その分、出荷や棚卸の際はバーコードをスキャンするだけで箱単位の詳細情報が瞬時に分かるため、後続作業を大幅に短縮できます。時間をかけて入荷処理を行うことで、日常の作業効率を高められるのが単品管理の最大のメリットです。
外部冷蔵庫の入出庫手配～在庫管理の業務改善方法
営業冷蔵庫（外部冷蔵庫）をメインで利用する食肉卸売業者にとっては、外部冷蔵庫の在庫管理や入出庫依頼にかかる事務作業が効率化できると生産性アップに繋がります。
外冷在庫をExcel管理することのデメリット
外冷在庫をExcel管理する場合、入庫したらExcelの在庫表に記録→出庫時はその在庫表を見ながら出庫依頼書をExcelで作成→出荷数量／重量の報告を受けたら在庫表を更新、という手順になっているケースが多いかと思います。Excelファイル間（在庫表・依頼書）の転記作業が発生するほか、出切精算対象の場合はロット別の払い出し記録を付けたりと、外冷在庫のアナログ管理は自社冷在庫の管理に比べて手間が増えがちです。
改善後の運用：外冷ロットNoで在庫管理する
食肉の在庫管理システムで外冷在庫の管理機能を持たせる場合、次のような業務運用イメージになります。
≪外部冷蔵庫への入庫手配≫
①入庫予定入力
②①で登録したデータをもとに、入庫依頼書を発行して送付
③入庫報告を受け取ったら、①のデータを呼び出して外冷ロットNoを追加入力
≪外部冷蔵庫からの出庫手配≫
①ロットNoを指定して出庫予定入力（または受注データ連携）
②①で登録したデータをもとに、出庫依頼書を発行して送付
③出庫報告を受け取ったら、①のデータを呼び出して出庫重量等を追加入力
外冷在庫管理をシステム化することで、上記のとおり入出庫依頼書作成が自動化されるほか、どの外冷倉庫にどの商品がどのロットNoでいくつ保管されて（残って）いるのかを正確に把握することができます。
外冷在庫を管理すると、出切精算業務もシステム化できる
外冷在庫は出切精算の対象になることも多いかと思います。システムで外冷在庫を管理すると、下記の流れで出切精算業務まで効率化できます。
①ロット別の入出庫履歴一覧を出力（仕入先に対する出切報告書として使える）
②入庫記録と出庫記録を比較し、精算金額を自動算出
③仕入入力／売上入力で赤黒伝票を起票（差分のみ or 全額赤伝処理後に正規金額で再起票）
弊社の在庫管理システムsmartBPCでは、③まで自動化することができます。
まとめ
本記事では、食肉卸売業の業務改善ポイントを３つピックアップし、それぞれの改善後の業務イメージを具体的に解説しました。
出荷業務を改善する場合は、受注入力からシステム運用を始めるとバーコード付き指示書が出力可能になるため、出荷作業が効率化されます。在庫管理を改善する場合は、入荷時に１箱ごとにバーコード付きの在庫ラベルを貼付することでロット単位または箱単位で在庫の管理番号の割り当て、賞味期限管理や滞留在庫の管理精度アップに繋がります。外冷在庫までシステム管理できれば、依頼書作成や出切精算などの事務業務まで効率化可能です。
業務の生産性アップにお悩みの食肉卸売業者さまは、ぜひ本記事をご参考に、システム導入による業務改善を成功させて頂ければと思います。
