物流倉庫業務をスムーズにするには、ロケーション管理が欠かせません。ロケーション管理は商品カテゴリ別に分けるだけでなく、在庫管理のしやすさやピッキングなどの出荷効率まで考慮しながら行う必要があります。作業効率を考えながら最適なロケーションを設定するには、どうすればよいのでしょうか。今回はロケーション管理の方法のほか、改善するメリットや実施する際のポイントをご紹介します。
目次
ロケーション管理とは
ロケーションとは倉庫内で何がどこにあるか把握するための住所のようなもので、扱いやすい状態に整えて保管・管理することをロケーション管理と言います。
ロケーションの住所情報は、フロア、エリア、ゾーン、棚の順にスケールダウンしていきます。荷姿が小さな商品は、棚からさらに細分化（列・段・間口）させることもあります。ロケーション管理では商品ごとに保管住所を割り当てていきますが、やみくもに割り当てるのではなく、入出庫作業が効率的になるよう考慮するのが重要なポイントです。
ロケーション管理のメリット
ロケーション管理をきちんと行うと、庫内業務の効率化に繋がります。ここではロケーション管理の３つのメリットをご紹介します。
入庫・ピッキングの標準化
在庫管理でよくある課題に、「不慣れな人は在庫をどこに保管すればいいか判断できない」「保管場所が入庫した人しか知らない」といった属人化の問題があります。ロケーション管理で在庫住所を可視化すれば、どこにどの商品があるのか誰でも分かるようになり、入出庫業務が標準化されます。作業動線も最適化されるため、移動が最小限に抑えられ、入庫やピッキングにかかる時間も短縮できるでしょう。人材の経験値に関らず、庫内作業が効率化・高速化されます。
ピッキング導線の改善
ピッキング導線は、出荷の作業効率やリードタイムに直結します。出荷頻度が高い商品を入口近くに配置するなど、作業効率の良い在庫配置にすることで、ピッキングのスピードアップと出荷リードタイム短縮が期待できるでしょう。また商品単位で保管位置を把握できるため、倉庫順路に沿ったピッキングリストが作れるようになり、ピッキング時の庫内移動にムダがなくなります。
在庫管理の適正化
ロケーション管理は在庫管理の適正化にも繋がります。在庫が決められた保管場所に置かれていれば、在庫の余剰／不足などの異変が把握しやすくなり、見落としも減るでしょう。過剰在庫や在庫切れが防止されることで、在庫管理が適正化され、庫内業務はよりスムーズになります。また適正在庫の維持は保管効率アップにも繋がります。
ロケーション管理の方法２つ
ロケーション管理には２つの方法があります。それぞれの特徴と注意点を紹介します。
固定ロケーション
固定ロケーションとは、１つの商品を毎回同じ場所に保管する管理方法です。シンプルで在庫の場所を覚えやすいという特徴があります。固定とは言いながら、商品が増えて置ききれなくなると別の場所に新たな保管場所を作ったり、アイテムの入れ替え時に置き場所を変更することもあります。
注意点として、商品ごとに置き場所を確保するため広いスペースが求められ、空き棚ができても他の商品を置けずに保管効率が落ちるケースがあります。品数が少なく、一定の受注がある倉庫向きと言えます。
フリーロケーション
そのとき空いているスペースを保管場所として利用する方法をフリーロケーションと言います。固定ロケーションで発生してしまう空き棚を活用できる方法でもあります。
スペースに無駄がなく保管効率が良い点がメリットですが、保管場所が流動的なため管理の難易度が上がり、リアルタイムな情報管理が欠かせません。在庫の入れ替わりが激しい倉庫や消費期限のある商品を扱っている倉庫などに向いています。
固定ロケーション×フリーロケーション
ピッキングエリアは固定ロケーション、ストックエリアはフリーロケーションといった形で、エリアごとに管理方法を分けて運用するパターンもあります。２つを組み合わせた管理方法を「ダブルトランザクション」といいます。
ダブルトランザクションはピッキング効率が上がる一方で、ストックエリアからピッキングエリアへの補充作業が必要になるため、大型商品や１日の出荷量が多い倉庫では不向きかもしれません。
倉庫におけるロケーション管理のポイント
倉庫作業を効率化するうえで、ロケーション管理では以下のポイントを押さえて運用しましょう。
間口サイズやロケーション番号を最適化する
保管棚の間口は、商品の大きさや在庫数などを考慮し、使いやすい適切な大きさにする必要があります。また各間口・ロケーションに割り振る番号（住所）は、その住所情報だけで位置や順路がイメージできるよう、わかりやすいルールを設けて運用するのがコツです。
庫内作業効率を考慮してロケーション属性を決める
庫内の作業効率を考えながら、ロケーション属性（このロケーションにはどの商品を保管するか）のルールを定めます。ルールの例としては以下のとおり。
・品目ごとにエリアを分ける
・ピッキングエリアとリザーブエリアに分ける
・出荷先や出荷頻度で分ける
品目ごとに分ける際は、アパレルであればトップス／ボトムス／靴／インナーなど、商品カテゴリに分けると良いです。カテゴリごとに商品がまとまっているため探しやすいのがメリットですが、広い倉庫ではピッキング導線が長くなる点に留意しましょう。
ピッキングエリア（バラ保管）とリザーブエリア（ケース保管）に分ける方法では、それぞれのエリアがコンパクトになり、ピッキング時の移動距離を短くすることができます。リザーブエリアからピッキングエリアへ定期的な補充作業が必要になるため、取扱い商品で向き不向きがあります。
倉庫入口近くのロケーションを出荷頻度の多い配送先または商品群に割り当てると、出庫作業効率が向上します。この方法を最大限に生かすには、出荷データをよく分析し、各配送先・商品群に適切なロケーションを設定することが求められます。
どのような属性を使ってロケーション決定すべきかは、倉庫の規模、出荷数や品目数などによって変わってきます。自社にあった管理方法を検討しましょう。
倉庫管理システム（WMS）を導入する
ロケーション管理を導入しても、従来の紙に記録するアナログな管理方法では、時間のロスや人的ミスが避けられません。思い切った効率化・生産性改善を図りたい場合は、倉庫管理システム（WMS）がおすすめです。
WMSの多くはハンディ検品が行えるようになっており、入庫予定／確定ロケーションをリアルタイムで把握することができます。現場で登録するためデータ精度が高く、情報共有もしやすいでしょう。最適な保管位置をシステムが自動決定したり、ロケーション順路に沿ってピッキングリストを自動作成することも可能です。WMSを活用することで、庫内作業効率が大幅に向上します。
まとめ
倉庫内のロケーション管理が整っていると、商品がどこに保管されているかが誰でも分かるようになるため、入庫やピッキングの作業効率が上がり、生産性が向上します。
管理方法には、保管場所を商品ごとに固定する固定ロケーションや、空きスペースを活用できるフリーロケーション、２つを組み合わせたダブルトランザクションがあります。倉庫の特性や動線効率を考慮して、品目や出荷頻度、作業エリアごとなどに分類すると作業しやすい倉庫になるでしょう。
また、管理規模が大きい場合や思い切った改善を図りたい場合は、倉庫管理システム（WMS）の導入がおすすめです。ハンディ検品などが可能になり、リアルタイムでの在庫管理や業務効率化が容易になります。倉庫作業や在庫管理の改善に大いに役立つはずです。
