効率的で正確な在庫管理は、企業の成長と競争力のカギとなります。そこで、在庫管理の現場で導入されているツールが「バーコード」です。バーコードには品名や賞味期限などの数多くの情報が含まれており、ハンディ端末でスキャンしてPCに送信することでスピーディーな在庫管理を実現します。本記事では在庫管理でバーコードを活用するメリットや活用事例、あわせて導入したい在庫管理システムについてご紹介します
目次
在庫管理でバーコードを活用すると何が変わる？
近年、在庫管理業務にバーコードを導入する企業が増えています。従来は紙やExcelでの在庫管理が主流でした。この場合、在庫を目視で確認し、棚札や在庫表に記帳した後でExcelに入力するといった流れで作業を進めていきます。作業時間がかかる上に、類似商品（色違いやサイズ違いなど）を目視で見分ける必要があり、熟練の従業員であっても間違って記帳してしまうケースもあります。
一方、バーコードを活用した在庫管理では、バーコードやQRコードをハンディ端末（ハンディターミナルなど）で読み取ります。入出荷時にバーコードをスキャンするだけなので、商品確認やエラーチェックが容易です。結果、目視確認や手入力によるヒューマンエラーが減り、生産性・品質アップはもちろん、在庫データがリアルタイム更新されることで適正在庫の維持にも繋がります。
在庫管理でバーコードを活用するメリット
在庫管理でバーコードを活用するメリットを、より具体的にご紹介します。
リアルタイムに在庫を把握でき、機会損失を防止
バーコードを活用して在庫管理を行うと、在庫がリアルタイムで捉えられるようになり機会損失を防止できます。業務が落ち着いてからExcelに記入する、作業員全員の商品確認が終わってから入力するなど、従来の方法では在庫情報の反映にタイムラグが生じるケースがありました。
バーコードをスキャンする方法であれば、情報がリアルタイムで更新され、在庫データが常に最新の状態に保たれます。顧客から注文があった際に正確な在庫引当てができるため、機会損失を防ぐことができます。
入出荷作業のミスを防ぎ、生産性・品質が向上
入出荷作業で多いヒューマンエラーがピッキングミスです。誤ったアイテムや数量をピッキングすると納期に影響し、顧客満足度の低下、売上機会の損失などにつながる恐れがあります。
バーコードを導入することで指示書通りに商品をピッキングしたり、ピッキングした商品の数量を正確に確認したりできるようになり、生産性や品質が向上します。
作業が簡素化され、属人化を解消
バーコードを活用した在庫管理はハンディ端末でバーコードを読み取るだけで完了するため、多くの従業員が作業に携われるようになります。棚札への記載ルールを知っている従業員に負担が集中してしまう、他の人が編集中だとExcel在庫表が更新できないといった状況が解消され、業務を効率的に進められるようになるでしょう。
在庫管理でのバーコード活用シーン
在庫管理の現場では、主に以下のシーンでバーコードが活用されています。
■ 入出荷・検品作業…バーコードには製品の情報やロット番号などが含まれており、スキャンするだけで正確かつ迅速な入出荷・検品作業ができる
■ ロケーション管理…商品の位置情報をバーコードで管理することで、商品を探す手間や在庫の重複を防げる
■ 工程進捗管理…バーコードをスキャンすることで、どの工程が完了しているかを把握でき、生産性の向上や遅延の早期発見が可能
■ 棚卸…目視ではなくバーコードスキャンで実棚を取るため、正確な棚卸ができる
バーコードは入出荷・検品作業から棚卸まで一貫して活用できるため、在庫管理の効率化や作業品質向上に繋がります。
在庫管理システムと連携してさらなる効率アップを
バーコードは、在庫管理システムと一緒に導入するのがおすすめです。在庫管理システムと連携するメリットとして以下3つが挙げられます。
■ 入出荷指示から実績までの在庫管理業務を一元管理できる
■ 検品データを活用した伝票の発行など、それぞれの現場が抱える課題に合わせた業務効率化を実現できる
■ システムに不具合が生じた場合には専門家のサポートを受けられる
Excelでもデータ管理はできますが、関数やマクロなどの高いスキルが求められます。その点、在庫管理システムは誰でも直感的に操作できるよう設計されており、在庫管理業務の悩みに合わせた機能が揃っています。ハンディ機能とセットになっている商品も多く、トラブルや分からないことが発生した時に運営会社のサポートを受けられることもメリットです。
バーコードと在庫管理システムの活用事例
ここまで見てきたように、バーコードと在庫管理システムを導入することで業務の負担軽減や効率化が期待できます。とはいえ、バーコードと在庫管理システムを自社でどのように活用すべきなのか具体的にイメージできない方も多いのではないでしょうか。そこで、弊社で導入を行った実際の事例をもとに、バーコードと在庫管理システムの活用事例を紹介していきます。
バーコード検品と発注機能を備えた在庫システムで、多品種小ロット出荷を実現
とある医療機器卸の会社様では、取引先が余剰在庫を抱えないようにするため、小ロットを多頻度で出荷していました。この方式を実現するには一度商品をばらし、再梱包しなければならず、出荷ミスが発生することも珍しくありませんでした。
そこで、入荷時に小ロット（出荷単位）にばらし、小ロット包装単位でバーコード付きの管理ラベルを貼付する運用に変更。出荷・棚卸時はハンディターミナルで検品することで誤出荷を抑制し、出荷効率アップに繋げられました。
無線環境なしでもバーコード検品を実現し、誤出荷防止に大きく貢献
多品種を取り扱う美容機器メーカー様は、誤出荷防止を目的にバーコードと在庫管理システムを導入されました。手作業による仕分けや目視検品のミスに課題感があったものの、ハンディ端末の購入、無線LAN設備工事などの初期コストをなるべく抑えたいご要望がありました。
対象倉庫の出荷現場を確認させて頂いたところ、定点で検品作業を行っていたため、LAN設備がある場所にPCを設置して、PCと接続したバーコードリーダーで検品する運用としました。導入コストを必要最小限に抑えながら、出荷における業務課題を解消できた事例です。
まとめ
紙やExcelでの在庫管理は手間がかかり、ヒューマンエラーも発生します。一方、バーコードを活用した在庫管理はリアルタイムな在庫把握と機会損失防止が可能です。作業が簡素化され、属人化も解消します。
主な活用シーンは入出荷・検品作業、ロケーション管理、工程進捗管理、棚卸です。在庫管理システムと連携することで、業務を一元管理できるなど、さらなる効率アップにつながります。記事内でご紹介した、バーコードと在庫管理システムの導入事例を参考に、より適切な在庫管理に役立てて頂ければと思います。
